模具，被誉为“工业之母”。作为“全国模具之乡”，北仑区域内聚集了国内压铸模具20强中的11家企业及数百家中小微模具企业。面对日趋激烈的行业竞争格局，当地模具企业以新质生产力为抓手，朝着大型一体化模具制造、批量产品化、小批量产品开发等三个方向突围，拉开了一场自我革命的序幕。

在传统汽车产业链中，模具制造企业通常处于二级供应商位置。但随着行业变革，一级供应商纷纷自建模具开发体系，传统模具企业面临严峻挑战。宁波臻至机械模具有限公司（以下简称“臻至机械”）总经理张群峰敏锐地捕捉到行业转型的机遇，创新性地提出“与主机厂深度绑定”的发展战略，通过开发大型一体化压铸模具结构件实现突围。

这一战略取得了显著成效。以小鹏汽车为例，其超过50%的一体化压铸结构件均由臻至机械提供。今年，臻至机械又迎来一个重要机遇，一家具有全球影响力的外资汽车品牌国产化项目落地。臻至机械凭借其世界领先的大型一体化压铸模具开发能力，成为该项目的重要供应商之一。

臻至机械的竞争优势主要体现在两个方面：首先是突破性的技术实力。公司已开发出重达235吨的超大型模具，这一数字仍在不断刷新，持续突破行业技术极限。其次是显著的成本优势。在新能源汽车轻量化趋势下，臻至机械通过一体化成型压铸技术，将数百个零部件整合为单一构件，不仅解决了电池重量与车身轻量化的矛盾，更为主机厂节省了可观的综合成本。

深度绑定主机厂的合作模式，推动公司业绩快速增长。2020年，公司实现产值1.5亿元，2024年，这一数字攀升至近4亿元，展现出稳健的发展态势。

一家模具企业规模化发展后如何管理？现有5600名员工、多家现代化工厂的宁波旭升集团股份有限公司（以下简称“旭升集团”）是个样板。近五年，企业产值保持40%的复合增长率。

如今的旭升集团，已成为奔驰、宝马、大众、比亚迪等汽车制造商的全球合作伙伴。这一串客户名字的背后，考验的是企业综合协调生产能力。

大体量下，如何应对规模化带来的管理难点？旭升集团选择以信息化建设为突破口，实现精细化管控。

在传统压铸行业，由于不同产品需要频繁更换专用模具和工装夹具，导致生产模式存在明显局限：设备必须采用离散型布局，难以形成连续化流水线作业，多数企业只能实现局部工序的自动化。这种生产模式不仅效率低下，更难以满足现代制造业对快速响应的需求。旭升集团面对多客户批量性订单的挑战，通过创新生产模式，突破了这一行业瓶颈，实现了高效敏捷的订单响应能力。

旭升集团第九工厂是一个高度自动化的车间，在这里，铝锭经过熔炼后形成铝液，被精准注入压铸机模具进行高压成型；机械手自动取出毛坯件后，系统自动完成去毛刺工序并将半成品存入立体仓库。随后，AGV智能物流系统会根据生产计划，精准调度对应批次的毛坯件进入下一道工序——包括精加工、清洗、质量检测直至最终包装入库。整个生产流程实现全自动化无缝衔接，传统需要大量人力的生产环节，如今只需寥寥数名操作人员即可完成全流程管控。

通过五年超亿元的信息化建设投入，旭升集团构建起一整套智能化生产体系。依托智能化产线改造，企业实现多品类产品混线生产及连续化作业，完成跨工厂标准化与柔性化生产布局。经系统优化，生产效率整体提升近25%，产品不良率下降60%，综合节能率提升超10%，实现质量、效率与绿色生产的协同升级。

宁波君灵模具技术有限公司（以下简称“君灵模具”）总经理姚贤君将企业发展经历形容为默默耕耘，终迎来拔节成长。

2020年，君灵模具承受疫情和转型的双重压力，企业处于转型拐点，业绩处于低谷。姚贤君跳出“舒适圈”，主动拥抱阵痛。那时的他正做着一件让很多人不理解的事：探索一种全新的压铸模具产业经营模式——全国首个多品种小批量一站式全工艺链开发。

传统压铸件在量产前需经历客户协同设计、首板制造模具开发、小批量试样等环节。当前行业普遍存在量产转化率低的痛点：受终端市场需求波动影响，10个试样项目中最终实现量产的不足4个。这不仅导致模具开发成本沉没，更造成企业资源利用率低下，传统模式下由供应商或主机厂单方面主导开发流程的模式亟待优化。

这些前道开发都属于投入支出。而君灵模具切入的就是这块领域，通过承包客户量产前的全链开发，以高效的管理和成本管控形成盈利模式，同时显著降低客户的开发成本并缩短周期。

2020年君灵模具启动战略转型，开始重塑工艺。整个企业团队将创新点从单一模具开发变为链式布局，解决了几何级增长的众多复合管理难题、层出不穷的协同耦合技术问题。该模式使企业走出了区别于其他模具企业、零部件压铸企业的同行竞争路线。

姚贤君说：“这条新路不仅提高了企业抗风险能力，也让如今的君灵模具手握百余款新产品。未来五年，预计公司每年复合增长率将超50%。”

文|北仑区传媒中心　谢挺