一般而言，愿意花钱买设备搞系统的企业不少，但选择自研自造生产设备、自主数智化转型的却很罕见，浙江野马电池股份有限公司属于后者。

 

这家走“技术流”的企业，自诞生起便踏踏实实积累人才和设备，执拗地推动生产设备的自主化，牢牢把握企业发展节奏。在野马电池的发展理念中，做企业，没有那么多弯弯绕绕。想要成长为“一流的企业”，就必须不断投入资源，以日复一日的务实，拥有“一流的技术”，培养“一流的人才”，打造“一流的设备”。

 

用对人：让企业与人才彼此成就

 

在野马看来，人才是企业前进路上的桥头堡，也是企业不断进步的内生动力。

 

企业成立之初的1996年，野马创始人余元康就“大手笔”引进了60余名大专、本科毕业生以及10余名拥有高级职称的人才。彼时的大学生，稀缺而珍贵，对于一家刚成立的小企业，如此人才配置极大地增加了企业的运营成本，有人认为没必要，但余元康就是铁了心，他要用最好钢铸就最好的“蹄铁”，让野马策马奔腾。

 

仅是大价钱招人还不足以支撑野马电池的快速发展，发挥人才的作用同样重要。“既然招了这么多大学生，就不能只让他们做报表，要让他们发挥自己的优势，从事真正有创造性、成长性的工作。”秉持着这样的态度，野马电池持续开展技改并成立“江东区原电池工程技术中心”研发队伍，为每一位高质量人才提供发挥自身才能的空间。随着技改的不断深入，野马电池每年在人才上投入的比重也随之增加，到2002年企业的高科技研发人员已经占到职工总数的8.14%。凭借着强大的科研力量，野马在竞争激烈的电池行业站稳了脚跟。

2006年，余元康逐渐退居二线，接班的余谷峰全盘继承了父亲的人才战略，一方面他对父亲带出来的人才班底极为敬重，在管理和生产上的问题都会虚心求教；另一方面他进一步与高校、职校、咨询公司开展多层次合作，不断加强对年轻人才的引进、培养和开发。

 

相比父亲，余谷峰在引才上更具国际视野。2008年，他抓住松下收购三洋的档口，引进了一位三洋的工程师做专家顾问，并成功把日本电池行业成熟的管理体系“嫁接”到野马身上。在专家的帮助下，野马的产品质量、技术、管理都迅速达到日本电池行业标准，而今更是反过来成为松下参观学习的榜样。

 

在留才和用才上，余谷峰和父亲一样重视营造平等和融洽的企业氛围。余谷峰认为：“企业和人才的关系中，最重要的是互相的珍惜和认同。除此之外，想用领导架子来施压、刻意强求，都会适得其反。”所以野马的福利待遇相当丰厚，并对员工非常宽松，离职不做强留，想回来也不会关上大门。

 

积极地引进、培养、运用人才，科学的管理，丰厚的待遇，顺其自然地对待员工……种种举措为野马栓住了众多“千里马”，而这些“千里马”也牵引着企业在高质量发展的路上飞驰。在人才的支持下，野马成功开发了CR-锂锰电池和镍氢电池，并且在国家规定汞达标的十年前就实现电池无汞化，成为最早生产无汞绿色电池的企业之一。

 

一流的人才队伍为野马研发出一流的产品、打造出一流的工厂，同时也为野马的提质升级夯实了一流的基础。

 

选对路：从“买”最好的到“造”最适合的

 

余元康、余谷峰父子都是技术出身：余元康从十几岁开始便接触电池行业，余谷峰也是很早便跟随父亲在电池生产线上摸爬滚打。丰富的一线经验让两代野马的领路人都深刻地认识到，好设备对生产好产品、提高效益的重要意义。

 

早在1999年，余元康便投入3000万元两次更新P型电池生产设备和新建厂区。两年后，他又斥资3000万元引进具有国际先进水平的LR03碱性锌锰电池生产线。一前一后花了6000万元，而当时电池生产企业一年的纯利润也就1000万元。回忆起创业开头的这几年，余元康也感慨自己没挣到什么钱：“但凡有一些资金富余了，就被我们用来买了新设备。”执著于这一理念，野马在引进LR03生产线的两年后又迭代更新了更为先进的LR06碱性锌锰电池生产线，并在镇海新建厂区，这一次花了1亿元。

 

在“买买买”中，野马越做越大也越做越强，但他们很快也遇到不少适配性问题。在生产实践中，野马发现引进的自动化生产线好像不太“合身”，不但没让企业的生产能力坐上火箭，反而限制了企业的生产。经过反复研究，他们发现问题在于买来的生产线针对性不强，不能完全贴合生产需求。当然这也正常，生产线设备商提供的都是“均码”的标准化产品，不“贴身”也是难免。

 

 

钱花出去但没达到最大目的，这是野马不能接受的。于是2008年，企业决定自主研发生产线，这一项大工程正是由刚接班不久的余谷峰操刀。和父亲一样，余谷峰毫不吝惜对企业的投入，亲自挂帅和研发团队一起制订设计方案、调整路线结构。凭借先前积攒的科研力量和扎实的投入，野马成功开发出一批适合生产的特定设备，截至2015年累计自主研发电池生产线10余条。

先苦后甜，自主设备很快让野马尝到快马加鞭的惬意。用上自研生产线的野马以更少的成本，完成了产量每分钟400节到600节电池的突破。更重要的是，野马掌控了按自身需要不断升级的主动权，实现从根据设备做产品到根据市场做产品的转变，用余谷峰的话说就是，“我们不再为设备生产商打工了”。

 

至今，野马已有15年的“造线”历史，近一半的企业员工从事设备加工，厂区内的产线零件加工中心比某些专门生产设备的工厂还要大。凭借多年对自造设备的坚持，野马不仅成为了电池生产的行家，同样成为了制造生产电池设备的专家。

 

找对未来：数智化转型

 

野马的电池生产车间是每位参观者必去的“打卡地”。站在车间中央的走廊上，参观者可以透过两边的玻璃看到各式各样的机械设备相互配合，将生产用的配件时而码齐、时而打散，舞蹈般地制造出一盘又一盘电池。4条高速生产线，每分钟2400节电池的高效生产、自动码垛、智能检测、可视化检验……极具科技感、未来感的生产方式无一不让参观者惊喜和钦佩。

 

野马的未来感不仅仅只体现在生产车间上。在这家企业里，工资是实时计算的，员工下班后就可以查看今天的收入，数目对不上可以及时反映；厂区内有行为轨迹分析，如发现不规范或危险行为会发出警报；所有线下审批流程全部整合至线上，实现了移动及无纸化办公……而这一切都是野马在长期的投入、学习、实践、验证中搭建起来的。

 

2015年，已经实现自动化的野马开始策划数智化转型，2016年正式开始提级工程，2017年专门成立“两化办”来全面统筹相关工作。和自主生产设备一样，野马的数智化转型同样坚持“不选贵的只选对的”，一切从企业需求出发，力图打造一个最适合自身的数智化场景。

正因如此，野马并没有简单“空降”几套系统就完事，而是带领科研人员去学习相关知识，扎实推进基础数据测算工作，仔细甄选可靠的工业平台，甚至自己开发相关程序。通过平衡引进成熟产品和自我研发，野马既实现了智能化、数字化生产，也培养出一批成熟的数字化人才。而那些因效率提高而节约的成本被野马进一步用于员工福利和研发投入，以促成效率的进一步提高，形成良性循环。

 

随着上亿元资金和大量精力的投入，野马的转型一次又一次取得突破——2018年通过宁波市首批“数字化车间”验收，2020年入选浙江省“智能工厂”，2021年成为宁波市“5G+工业互联网”试点，同时企业也收获了包括四部委智能制造优秀场景、中国商业联合会科学技术奖二等奖、中国轻工业数字化转型先进单位在内的诸多荣誉。2021年，野马电池更是在上交所鸣锣开市，开启新的发展阶段。

目前，野马已经先后完成了自动化生产线、数字化车间、智能工厂三阶段的两化融合，现正全力建设“未来工厂”和“企业大脑”。受制于原厂区的狭小，野马之前的很多设想都无法实现，而在从零开始建设的“未来工厂”，他们可以尽情挥洒自己的想象，1300只/分钟的全新智能化生产线、智能立体仓库、自动寻路的叉车等设想都将在未来成为现实。

 

从“有一分钱就要投入”的余元康到“持续升级”的余谷峰，两代野马人始终以提升企业效益和核心竞争力为目标，在实干中带领野马沉淀出卓越的人才和技术底蕴。这份底蕴给了野马面对市场风云变幻的信心，也为企业的发展提供了澎湃动力，因此不管是开发无汞绿色电池还是自动化、数智化转型，野马总是走在行业前列，也总是能交出一份让人满意的答卷。

 

用一流投入赢得一流回报是野马今日成就的支撑，也同样是他们向未来策马奔腾的最好保障。正如企业的名字一样，野马的使命永远在奔跑向前的路上，踏实有印，落蹄有痕。